이 기사에서는 자동차 페인트 및 코팅에 대한 실용적이고 실무적인 지침에 중점을 둡니다. 일반적인 코팅 시스템을 비교하고, 단계별 표면 준비 및 스프레이 적용 지침을 제공하고, 일반적인 결함에 대한 문제 해결 수정 사항을 나열하고, 실제 사용 사례(OEM 재마감, 충돌 수리, DIY 손질 및 보호 마감)를 기반으로 코팅을 권장합니다.
베이스코트/클리어코트 시스템은 색상과 보호 기능을 분리합니다. 착색된 베이스코트는 색상과 효과(메탈릭, 펄)를 제공하는 반면 투명 클리어코트는 UV 차단, 광택 및 내화학성을 제공합니다. 이 시스템은 클리어코트를 도포하고 적절하게 광택 처리할 때 쉽게 색상을 일치시키고 고광택을 낼 수 있기 때문에 현대 자동차 보수 작업에서 널리 사용됩니다.
단단 우레탄은 색상과 광택을 한 층에 결합합니다. 공장 2단계 효과가 필요하지 않은 경우 소규모 수리 또는 전체 재도포를 수행하는 것이 더 간단합니다. 최신 단일 단계 우레탄은 내구성이 매우 뛰어나지만 일반적으로 베이스코트/클리어코트보다 효과 깊이가 낮고 다른 광택 기술이 필요할 수 있습니다.
수성 베이스코트(종종 클리어코트와 함께 사용됨)는 용제 VOC를 감소시키며 규제에 따라 점점 더 요구되고 있습니다. 이는 스프레이 중에 다르게 작동하며(대부분의 경우 더 긴 플래시 시간) 엄격한 혼합 및 건조 제어가 필요합니다. 최상의 결과를 얻으려면 제조업체에서 권장하는 감속기와 플래시 시간을 사용하십시오.
프라이머(에폭시, 에칭, 서페이서)는 접착력을 보장하고 사소한 결함을 채우며 부식 방지 기능을 제공합니다. 실러는 기판(플라스틱, 본체 필러)을 차단하고 탑코트 외관을 개선합니다. 특수 코팅에는 세라믹 코팅, 칩 방지 우레탄, 투명 보호 필름이 포함되며 각각 적용 및 유지 관리 요구 사항이 다릅니다.
| 코팅 | 구성 | 일반적인 사용 | 장점/단점 |
|---|---|---|---|
| 베이스코트 / 클리어코트 | 솔벤트 또는 수성 베이스 솔벤트 투명 | OEM 스타일 마감, 고급 재마감 | 고광택 / 컬러매치 용이 · 클리어코트 도포 필요 |
| 단단우레탄 | 광택이 내장된 착색 우레탄 | 소형 재도장, 클래식 자동차 | 더 간단한 적용 · 2단보다 깊이가 적음 |
| 수성 베이스코트 | 물 첨가제에 분산된 안료 | 현대적인 상점(낮은 VOC 지역) | VOC 감소 · 정밀한 건조/온도 조절 필요 |
| 에폭시 프라이머/서페이서 | 2액형 에폭시 또는 고형성 표면처리제 | 녹 방지, 충진 결함 | 접착력 우수 · 도장 간 샌딩 필요 |
적절한 용제(왁스/그리스 제거제)로 패널을 청소하여 왁스, 실리콘 및 오일을 제거합니다. 녹, 오래된 페인트 박리 및 필러가 있는지 검사하십시오. 모든 오염이나 활성 녹은 현대식 얇은 코팅을 통해 드러납니다. 금속 부분의 녹을 제거하거나 에칭 프라이머로 처리하십시오.
점진적인 샌딩이 중요합니다. 손상된 재료를 제거하려면 거친 입자로 시작한 다음 본체 필러 성형을 위해 180~320 입자로 이동하고 현대적인 재도장을 위해 프라이머 전에 400~600 입자로 마무리합니다. 서페이서와 탑코트에 단차선이 표시되지 않도록 오래된 페인트의 가장자리를 깃털로 처리합니다.
적절한 프라이머를 바르십시오. 강철용 에칭 프라이머, 내부식성을 위한 에폭시 프라이머, 작은 결함을 메우기 위한 하이 빌드 서페이서. 권장되는 양생을 거친 다음 400~600방의 젖은 모래 표면 처리기를 사용하여 매끄러운 표면을 만듭니다. 탑코트 균일성을 개선하려면 필요한 경우 실러를 바르십시오.
항상 제조업체 혼합 차트(베이스코트:감속제 비율, 활성제/경화제 수준, 작업 현장 온도에서의 가사 시간)를 따르십시오. 예: 2성분 클리어코트는 일반적으로 4:1:0.5(투명:경화제:촉진제)를 혼합하지만 이는 매우 다양합니다. 비율이 올바르지 않으면 필름이 부드러워지거나 경화가 불량해지거나 홍조가 생길 수 있습니다.
원인: 잘못된 분무(압력/노즐), 너무 두꺼운 코팅, 잘못된 감속기 또는 부적절한 플래시. 수정: 건 설정을 수정하여 샌딩하고 재도포합니다. 약간의 껍질을 벗기려면 1000~2000방의 모래로 젖은 모래를 닦고 완전 경화 후 광을 냅니다.
원인: 건을 너무 가까이 잡았거나, 과도하게 도포했거나, 플래시가 느립니다. 수정: 페인트가 단단한 지점까지 고정되게 한 다음 면도기를 사용하여 초과분을 잘라내고 부드러운 윤곽이 될 때까지 샌딩하고 깃털을 바르고 다시 뿌립니다. 클리어코트 실행의 경우 일반적으로 부분 샌딩과 부분 클리어가 필요합니다.
원인: 실리콘 또는 오일 오염. 해결 방법: 해당 부위를 기판이나 프라이머로 벗겨내고 실리콘 제거제로 완전히 닦은 후 다시 도포합니다. 매장에서 무실리콘 광택제와 왁스를 사용하고 깨끗한 장갑을 착용하여 예방하세요.
원인: 스쳐 지나간 필름 아래에서 용매가 증발합니다(너무 빠른 투명도, 두꺼운 코팅 또는 낮은 플래시 시간). 수정: 사포질을 하여 기포가 생긴 필름을 제거한 다음 정확한 플래시 시간으로 적절하게 감소된 코팅을 적용하고 필요한 경우 굽습니다.
권장사항: 고품질 2K 클리어코트를 사용한 수성 또는 용제 베이스코트. OEM 색상 공식과 통제된 부스 환경을 사용하세요. 스프레이 건, 일치하는 감속기, 적외선 또는 강제 공기 베이킹의 전문적인 교정을 통해 최고의 광학적 일치와 내구성 있는 마감을 얻을 수 있습니다.
권장 사항: 내식성을 위한 에폭시 프라이머, 하이빌드 서페이서, 베이스코트/클리어코트 시스템. 처리량이 중요한 경우 빠른 활성제와 베이킹 주기를 사용하십시오. 그러나 결함을 방지하려면 플래시 및 필름 제작과 속도의 균형을 맞추십시오.
권장 사항: 색상에 맞는 단일 단계 우레탄 또는 1K 에어로졸 터치업. 기대치를 현실적으로 유지하십시오. 눈에 보이는 가장자리를 혼합하려면 연습이 필요하며, 완벽한 마감을 위해서는 전문적인 클리어코트 작업이 여전히 필요할 수 있습니다.
보호 선택은 목표에 따라 다릅니다. 세라믹 코팅은 소수성과 내화학성을 추가하지만 스톤 칩을 방지하지는 않습니다. 칩 방지 우레탄 또는 페인트 보호 필름(PPF)은 충격에 물리적으로 저항합니다. 수명을 연장하려면 완전히 경화되고 광택 처리된 클리어코트 표면에만 세라믹 코팅을 적용하십시오.
제조업체의 경화 시간을 준수하십시오. 점착 건조, 처리 시간 및 완전 경화는 온도, 습도 및 화학적 성질에 따라 몇 분에서 며칠까지 걸릴 수 있습니다. 클리어코트가 최소 처리 시간(보통 적당한 온도에서 많은 2K 클리어의 경우 24~48시간)에 도달할 때까지 공격적인 세척이나 광택을 피하십시오.
완전 경화 후 습식 샌딩 및 기계 연마를 통해 작은 오렌지 껍질과 홀로그램을 수정합니다. 점점 더 미세한 연마재(1000 → 2000 → 광택제)를 사용하고 고품질 마무리 광택제로 마무리하십시오. 호환성을 확인하려면 항상 작은 영역을 먼저 테스트하십시오.
이러한 실용적인 단계별 지침을 따르면 자동차 페인트 및 코팅 프로젝트에 대한 최초의 올바른 결과를 향상시킬 수 있습니다. 특정 제품의 경우 항상 제조업체의 기술 데이터 시트(혼합 비율, 가사 시간, 플래시 시간 및 권장 적용 조건)를 참조하고 따르십시오. 이러한 매개변수는 성공적이고 내구성 있는 마감을 위한 최종 기준입니다.
